Situs manufaktur Mazda SKYACTIV-D 3.3.

Poros engkol, batang penghubung, piston, katup, poros bubungan pada Mazda SKYACTIV-D 3.3 yang dirakit dengan semua bagian bergerak di dalam ICE diangkut ke penguji kompresi dengan konveyor tak berawak. Masuk ke kamar dan tutup pintunya. Rasio kompresi ruang bakar dan waktu pembukaan/penutupan katup diukur di sini.

Mazda

Enam tongkat turun dari atas. Ini tongkat dengan sensor di dalamnya. Setiap silinder diatur dari atas. Sebuah jig terpasang pada intake manifold dan exhaust manifold. Anda bisa melihat pipa yang mengalirkan udara ke sisi intake. Foto di sebelah kiri menunjukkan set jig. Omong-omong, foto di bagian bawah halaman kiri sebelum menyetel jig. Di luar wire mesh dan sheet adalah SKYACTIV-D 3.3, yang hanya dirakit sepertiganya. Pengukuran adalah ritual sebelum kelahiran.

Apa yang digunakan Dalam Penandaan Bok Silinder

Nomor dicap pada blok silinder dengan pena elektronik. Ini adalah individu yang sudah memiliki nomor identifikasi. Seri 4 silinder dicap, tetapi blok 6 silinder berat dan gaya reaksi stempelnya besar, yang memberi beban pada blok. Oleh karena itu, kami beralih ke pulpen elektronik yang diukir oleh robot yang memegang pulpen tersebut.

Poros engkol dihubungkan ke sisi roda gila dengan motor listrik eksternal dan diputar pada 200 rpm. Udara dikirim dari jig di sisi intake, ICE dihisap, dan dihembuskan dari sisi knalpot. Kapan waktu dan berapa banyak udara Perbedaan tekanan antara pintu masuk dan keluar dideteksi oleh sensor di belakang enam batang yang turun dari atas. Ini adalah pengujian yang telah dilakukan sejak SKYACTIV generasi pertama. Mazda secara khusus mengatur rasio kompresi mekanis secara tepat pada tahap manufaktur. Kami menggunakan alat ukur yang sama untuk mesin 4 silinder dan 6 silinder, dan hanya mengubah jig. Gasoline ICE (SKYACTIV-G) diukur pada posisi busi.”

See also  8 Alasan Kenapa Anda Wajib Membeli Kendaraan Beroda Empat Bekas - Cermati.com

Inilah akal sehat Mazda saat ini. Hampir tidak ada mesin pengolah khusus atau mesin pengukur dalam proses pembuatan ICE, dan blok ICE dikerjakan dengan mesin menggunakan pusat permesinan umum untuk semua blok. Bagaimana dengan 6 silinder ini? Apakah Anda menggunakan mesin pengolah yang sama dengan 4 silinder? Saya tidak dapat melihat bagian itu, tetapi perlengkapan yang diperbarui dengan diperkenalkannya SKYACTIV-G/SKYACTIV-D generasi pertama serba guna dan sangat akurat. Itu sebabnya kami dapat menekan biaya pembuatan bahkan dengan ICE yang menggunakan suku cadang mahal.

Metode Yang Dibuat dalam mesin untuk pengukuran konsumsi bahan bakar

Ada bonus untuk metode ini, karena kami dapat mengumpulkan data dari deretan mesin pengolah, seperti “Mesin A bagus hari ini” dan “Mesin C bagus musim ini”. Data konsumsi bahan bakar dan gas buang untuk setiap ICE diperiksa selama inspeksi dan inspeksi kendaraan. Sebagian besar bagian ICE, termasuk blok silinder, dicap dengan kode dua dimensi, dan data produksi individu dengan efisiensi bahan bakar dan emisi gas buang yang sangat baik dapat segera dipanggil. Dengan membuat perbedaan halus dalam kondisi pemrosesan dan membaginya dengan semua mesin pemrosesan, efisiensi bahan bakar dan kinerja gas buang dapat ditingkatkan tanpa perubahan atau peningkatan desain. Dalam hal ini, pabrik Mazda terhubung langsung ke BtoC.

Teknologi SKYACTIV telah menganjurkan arsitektur umum dari generasi pertama. Namun, itu tidak hanya menstandarkan lubang bor dan bagian dari blok silinder yang berbeda, tetapi umum = umum di setiap tahap mulai dari kalibrasi desain hingga tahap pembuatan. Itu baru.

Kali ini 6 silinder. ICE terlihat keren hanya dengan 6 silinder liner. Tak ada alasan. Ini sangat keren dan mekanis. Meski terlihat keren, jumlah silinder bertambah 1,5 kali lipat, yang menambah ketatnya persyaratan manufaktur. Lini produksi akan menjadi aliran campuran mesin 6 silinder dan 4 silinder, menjadikannya lini yang dapat menghasilkan apa saja. Tidak ada benda tetap yang ditempatkan di lantai, memungkinkan tanggapan langsung terhadap perubahan jumlah unit produksi untuk setiap model dan penambahan model baru. Saya bertujuan untuk situs manufaktur seperti itu.

See also  Sumitomo Rubber Co., Ltd. membuat listrik nol karbon di pabrik bannya di Thailand.

Individu SKYACTIV-D 3.3

sebelum lahir yang baru saja meninggalkan penguji kompresi di depan saya akan memakai lebih banyak bagian dalam proses setelah ini, pemeriksaan kekencangan oli dan saluran air, pengukuran tekanan hidrolik, tekanan negatif Setelah menjalani pengukuran dan tes operasi fungsi part secara berurutan, akhirnya menjalani tes dingin pada 2.000 rpm, semua bagian seperti sistem kelistrikan, sistem intake dan exhaust, dan laju aliran turbo VG dijamin, dan kemudian dikirim ke pabrik kendaraan .

Blok silinder dan kepala silinder dikerjakan secara bersebelahan dan diangkut ke jalur perakitan silinder 4/6 ini. Setelah melalui tiga tahap transfer konveyor (proses sel), mereka sampai pada tahap perakitan akhir. Ini adalah transportasi AGV, dan permukaan lantai seluruh area dipetakan secara digital, dan AGV bergerak di atasnya.

“Saat ini, AGV hanya digunakan di area ini. Kami menyimpulkan bahwa tidak ada gunanya menggunakannya di tempat lain. Kami juga menerima tantangan untuk memperkenalkan sistem AGV ini dengan kontrol yang sama sembari menekan biaya.

Setiap ICE memiliki waktu pembuatan yang berbeda. Untuk menyerap ini, secara konvensional, konveyor bypass yang diproyeksikan ke samping dari jalur utama digunakan untuk menyerap waktu kerja. Dengan AGV, seluruh jalur dapat diperluas dan diperpendek dengan menyesuaikan rute perjalanan. “Sambil mempertahankan keunggulan produksi konveyor, ini adalah jalur yang menyeimbangkan keselamatan, jaminan kualitas, dan biaya,” katanya.

See also  Mesin Diesel Terakhir Honda N16B

Proses AGV, AGV membawa ICE ke hadapan staf.

Urutannya tetap sejak blok silinder pertama kali dibawa ke pabrik ini. Area tempat AGV berhenti digambar di lantai. Ini karena AGV berputar. Staf bekerja di lantai biru. “Sebuah AGV dengan ICE dan nampan berisi bagian-bagian yang diperlukan untuk ICE bergerak berpasangan. Staf tidak akan memasuki area yang digambar dengan warna hitam.” Ketika saya bertanya-tanya apa itu, saya menemukan bahwa alat-alat itu digunakan untuk merakit perlengkapan secara berurutan, dan alat-alat itu digantung di depan staf. Sebuah sinyal dikirim ke AGV, dan secara otomatis berputar untuk membawa permukaan kerja berikutnya di depan staf.

Kami memiliki lampiran untuk dipasang ke alat dan soket untuk pengetatan. Jadi, meskipun Anda pergi ke proses yang berbeda, Anda dapat langsung bekerja. Jika Anda membutuhkan lebih banyak untuk setiap proses, Anda dapat memilikinya. Seragam dan barang milik staf pabrik Jepang sedikit demi sedikit semakin keren. Namun, melihat lini AGV, jumlah pekerjaan per anggota staf sangat besar.

“Untungnya, staf mengingatnya dengan baik.”

Jalur AGV adalah proses terakhir, setelah itu hanya inspeksi pengiriman yang dilakukan. Semua proses pengiriman SKYACTIV-D 3.3 sebagai produk dilakukan secara manual. Ini adalah upacara terakhir. Tempat SKYACTIV-D 3.3 berangkat dari buaian logamnya. Anggota staf yang melihat AGV adalah saksinya.

Apa yang menurut saya “baik” adalah bahwa meskipun produksi sepenuhnya disinkronkan dengan pabrik kendaraan, saya memiliki sedikit stok untuk berjaga-jaga jika ada masalah. Di masa lalu, saya telah melihat lebih dari 300 pabrik, dan sampai pada teori bahwa sinkronisasi sempurna dekat dengan teori meja. Moderasi baik-baik saja. Selain itu, saya sudah menabung cukup banyak.

You May Also Like

About the Author: author